新核云生产管理系统云ERP+云MES软件配套服务 严选

• 实施能力强
• 服务质量好
• 实施周期可控制

公司简介
某五金制品有限公司是一家主要生产销售微型深沟球滚动轴承，非标准异型滚动轴承，薄壁系列轴承,滑轮等轴承五金制品的制造型企业
企业管理面临的挑战
1.瓶颈资源占用问题突出，物料不齐套频发延误交期
五金制品企业通常采取多产品混流生产模式，虽然只有一个工作中心，但却在同一个时间会生产出多个产品，这样的生产模式极易引发瓶颈资源的占用冲突，物料构成复杂，传统人工模式下，计划人员在计算物料需求时需要花费大量时间。
2.生产过程不透明，生产浪费现象严重
生产过程数据不透明：每天入库情况多少只有在生产完才知道；
工序繁多，工序中的浪费也很多，物料丢失情况非常严重。从发料后到生产完成过程中的浪费情况难以统计，每年年底盘库时都会发现大量的在制品和废品堆积，每年直接经济损失高达几十万。

3.检验流程繁琐，数据真实性差
五金件和轴承件需要检验20个以上的数据，检验过程繁琐，工作量巨大，员工经常不检验就直接放行，或随便填写一些检验数据，导致了检验数据的不真实，当出现问题产品时也无法追溯到关键工序，无法及时调整生产，快速止损。

数字化改造实践
1.	通过在系统里维护好产品结构及物料清单，在系统下单并加入计划后，物料需求计划能够快速准确的计算出既定产量的产品所需要的物料数量，并自动拆分每个物料的库存数量、毛需求及净需求数量，然后再给各个车间派发车间计划，由此建立了各部门、各车间的连接。系统自动排程，减少人工排程的不准确性，多计划并行时，合理计算瓶颈工序加工时间，避免了瓶颈工序的资源占用情况，确保生产计划的有序进行，降低了交期逾期的风险，订单准时交付率提升30%。

2.	通过移动端（平板或手机）APP报工，工人生产中的领料及物料损耗数量一清二楚。车间现场通过看板查看生产进度，过程中有余量和消耗情况都可以通过系统查询。从仓库发料开始，物料情况得到有效统计和监督，大大减少了用料浪费，同时也方便了员工的计件工资统计。

应用价值
1.	节约成本,提高车间效率
数字化工厂的实施,有效降低了车间人力和物力等资源成本，员工生产报工，质量检验均实现线上化、数字化,大大提升工作效率及数据准确性。
2.	加强车间管控,提升企业综合竞争力
有效管控车间现场，衔接管理层和执行层，形成生产计划从制定、下达、执行、到反馈和控制的闭环系统。现场情况可以进行准确及时的反馈，提升企业整体运营效率